Il gruppo "più snello

N iels Rabbe è il Business Manager responsabile a livello globale per la Simultaneous Engineering and Process Optimization (SEPO) presso Atlas Copco Tools. Lui e i suoi colleghi consigliano i clienti in modo olistico sulla progettazione e l'ottimizzazione dei processi di assemblaggio. Coloro che mettono in pratica i consigli evitano

I casi di vite offrono molte opportunità

errori, riduce i suoi costi e migliora la qualità dei suoi prodotti. "Nell'assemblaggio di viti, abbiamo a che fare quotidianamente con una grande varietà di materiali, utensili e collegamenti a vite", dice Rabbe. "Guardiamo i casi di bullonatura dei nostri clienti in modo olistico sul componente e consigliamo sia la progettazione dei casi di bullonatura che la selezione delle giuste strategie di serraggio e il loro impatto sul processo di assemblaggio. "Il team SEPO di Atlas Copco Tools analizza la situazione di un utente e lavora con lui per sviluppare opzioni per ottimizzare i processi.

Niels Rabbe cita come esempio la SMP Deutschland GmbH di Neustadt: "Il fornitore automobilistico aveva problemi con un'alta percentuale di errori nell'assemblaggio di telai portanti per altoparlanti. Siamo stati in grado di dimostrare approcci semplici che hanno portato i tassi di rilavorazione a zero". I potenziali risparmi sono evidenti. Ma spesso le richieste o gli approcci alle soluzioni sono molto più complessi. "Nei casi in cui un cliente dovrebbe fare investimenti molto alti in tecnologie moderne, per esempio quando converte la sua produzione da avvitatori pneumatici a sistemi controllati con documentazione dei dati e integrazione in un concetto di montaggio, stiamo spesso parlando di somme di investimento a sei cifre", sottolinea Rabbe. "In questi casi, creiamo la base per un calcolo di ammortamento ben fondato, mostriamo le variabili che influenzano e i risparmi potenziali. Questo permette al cliente di valutare se un cambiamento di produzione è economico".

Ristrutturazione completa

In molte discussioni e casi, tuttavia, Niels Rabbe e i suoi colleghi hanno scoperto che anche se i processi possono essere resi più efficienti, per esempio con uno strumento migliore, spesso c'è ancora spazio per migliorare: "In molti casi, l'ottimizzazione economicamente sostenibile può essere raggiunta solo quando ci viene permesso di mettere in discussione tutto e riorganizzare completamente la produzione nel senso della "produzione snella"", dice Rabbe. "Allora possiamo dare ai nostri clienti un vero salto di qualità. »

Atlas Copco Tools ha quindi ampliato il suo portafoglio in questa direzione. Nell'estate del 2012, è stato fondato un dipartimento "Trasformazione della produzione", che tiene sempre conto del processo globale nei suoi consigli. "D'ora in poi, possiamo consigliare e formare i nostri clienti sul tema della produzione snella. A questo scopo, abbiamo creato uno speciale Lean Training Center, dove discutiamo intensamente l'approccio e i benefici in sessioni di formazione di tre giorni", spiega il manager della SEPO. In questo modo, vogliamo trasmettere e facilitare ai clienti il miglioramento olistico e sostenibile dei loro processi produttivi secondo le regole della metodologia lean, indipendentemente dal "tema individuale" dell'imbullonamento.

Perché Atlas Copco non produce solo utensili e sistemi di montaggio. "In realtà pensiamo sempre in termini di processi, in termini di cifre chiave dell'azienda, in termini di metodi snelli", sottolinea Rabbe. Il suo team collabora con uno dei più esperti europei di lean, Kevin Garvey. Il proprietario e amministratore delegato di InGenius Lean ha passato 20 anni a ottimizzare i processi per Toyota e Volkswagen in tutto il mondo.

Ridurre i tempi del lunedì - risparmiare sui costi

La consulenza e la formazione includono sempre una simulazione pratica, in cui, per esempio, una tipica situazione di montaggio industriale viene riorganizzata dalla trasformazione snella in un montaggio progressivamente più snello ("leaner"), che porta miglioramenti direttamente misurabili.

Lean è una metodologia per migliorare i processi che si è evoluta nel corso di decenni. "Per i nostri clienti, l'attenzione è rivolta all'aumento della produttività e della qualità e alla riduzione dei costi", sottolinea Niels Rabbe. "I pianificatori di assemblaggio o i direttori di stabilimento possono essi stessi assistere, per esempio, alla riduzione del tempo di assemblaggio del 40 per cento con un simultaneo aumento del volume di produzione del 50 per cento e vedere vividamente come gli accumuli di prodotti intermedi - e quindi i costi - spariscono. »

In diverse fasi, il posto di lavoro viene riorganizzato e la produzione viene adattata alle esigenze reali del cliente: Il primo passo è l'assemblaggio con un tipico banco di lavoro e la produzione in lotti. In seguito, tutto viene ridotto all'"essenziale", viene introdotta la fornitura di parti di assemblaggio come un kit pronto per la consegna e poi la dimensione del lotto viene gradualmente ridotta a uno. Allo stesso tempo, viene introdotta una quantità di produzione guidata dalla domanda. Ad ogni passo, i dati più importanti sono identificati e confrontati in modo che i benefici possano essere chiaramente dimostrati.

Oltre a insegnare il vocabolario Lean più importante, il corso spiega anche i parametri del processo (come il takting), gli aiuti al controllo del processo (come la visualizzazione) e gli aiuti organizzativi generali (come la necessità di creare istruzioni di lavoro chiare in modo strutturato).