Produzione sostenibile con gestione dell'energia & Co.

Oggi è difficile chiedersi perché la sostenibilità sia importante senza che ci venga ricordata la responsabilità che tutti noi abbiamo nei confronti della società. Ciò rende ancora più interessante scoprire cosa si intende per sostenibilità, soprattutto in vista della produzione e di temi di tendenza come l'Industria 4.0. Quindi la domanda non è "perché", ma piuttosto "come".

Ecologia e protezione ambientale

Cominciamo da quello più ovvio, l'ambiente. Sostenibilità in questo ambiente significa che utilizzo solo le materie prime e le risorse assolutamente necessarie. Questo vale sia per i materiali e le macchine che per il personale e l'energia. Nel caso dell'energia, il legame con l'ambiente è più evidente, poiché la maggior parte delle forme di energia provoca direttamente l'inquinamento dell'ambiente - vengono prodotti gas di scarico o almeno CO2. Pertanto, una produzione sostenibile richiede rapidamente una gestione dell'energia. Gestione dell'energia significa conoscere il proprio consumo energetico e ottimizzarlo al meglio. Questo include essenzialmente misure per aumentare l'efficienza.

Ad esempio, in base ai consumi noti, si può decidere di produrre un prodotto solo con la macchina che richiede meno energia. Un'altra misura consiste nel ridurre a zero i rifiuti, in modo da non consumare energia inutile. È inoltre importante evitare perdite nella distribuzione dell'energia; ad esempio, il sistema di tubazioni per l'aria compressa viene controllato regolarmente per verificare l'assenza di perdite.

Il software di gestione dell'energia aiuta le aziende manifatturiere a registrare sistematicamente tutti i consumi e ad attribuirli alle rispettive utenze. In questo modo è possibile identificare le risorse che consumano energia e gli ordini con un elevato fabbisogno energetico. A tal fine, la gestione dell'energia deve essere integrata nell'IT di produzione o almeno deve essere in grado di accedere ai dati di produzione relativi agli ordini. Idealmente, la gestione dell'energia fa parte del Manufacturing Execution System (MES), ma esistono anche soluzioni che possono essere utilizzate in modo autonomo. Oltre alla registrazione e all'analisi del consumo energetico, l'attenzione si concentra in particolare sulla correlazione con i dati degli ordini e gli stati delle macchine. Ad esempio, la gestione dell'energia può essere utilizzata per determinare la quantità di energia consumata da un determinato ordine e da qui calcolare le cifre chiave che indicano quanta energia è stata utilizzata per produrre un singolo articolo. La correlazione con le condizioni della macchina consente di trarre conclusioni su eventuali sprechi durante i periodi non produttivi. Potrebbe essere possibile spegnere macchine selezionate o almeno parti di esse quando non producono. Ad esempio, il nastro trasportatore che porta via i pezzi finiti o il robot di movimentazione che rimuove i pezzi dallo stampo possono essere fermati temporaneamente.

Economia ed efficienza

È ovvio che un minor consumo di energia consente di salvaguardare l'ambiente. È altrettanto ovvio che è possibile risparmiare denaro utilizzando meno energia. Dopotutto, l'energia non solo costa, ma negli ultimi anni anche i prezzi di tutti i tipi di energia sono aumentati enormemente. La crescente pressione competitiva nell'industria manifatturiera fa sì che le aziende siano disposte a ricorrere a qualsiasi mezzo per ridurre i costi di produzione. Oltre all'uso attento delle materie prime, l'aumento dell'efficienza energetica è quindi una seconda misura con un elevato potenziale di successo.

Anche in questo caso sono evidenti le sinergie tra la gestione dell'energia e altre funzioni IT di produzione. Un altro aspetto interessante in questo contesto è la gestione delle quote energetiche. Se si acquistano determinate quote a basso costo, queste devono essere utilizzate in periodi definiti. Ciò richiede una pianificazione della produzione orientata all'energia, che può essere fornita anche da un MES come HYDRA del produttore MPDV. Allo stesso tempo, la pianificazione può anche evitare i picchi di carico, che comportano costi aggiuntivi per l'acquisto di energia.

Soprattutto nell'industria ad alta intensità energetica, la certificazione secondo la norma DIN EN ISO 50001 garantisce ulteriori vantaggi in termini di costi nell'acquisto di energia. Naturalmente, tale certificazione è inizialmente costosa, in termini di tempo e denaro. Tuttavia, le aziende manifatturiere non dovrebbero lasciarsi sfuggire questa opportunità, soprattutto se sono obbligate a istituire e gestire un sistema di gestione dell'energia secondo la norma DIN EN ISO 50001 a causa del loro elevato consumo energetico.

Miglioramento continuo e a lungo termine

Anche per le misure di riduzione del consumo energetico è vero che un'ottimizzazione continua e a lungo termine è più sostenibile di una singola azione. L'energia aggiunge un altro aspetto al processo di miglioramento continuo (CIP) già in atto nella maggior parte delle aziende.

Oltre alle misure interne del CIP, c'è anche il cosiddetto obiettivo climatico di 1,5 gradi. Secondo questo obiettivo, le emissioni di gas serra devono essere ridotte del 45% a livello mondiale entro il 2030. Poiché la CO2 contribuisce in modo significativo a questo fenomeno e le aziende di produzione, con il loro consumo di energia, hanno una quota significativa, le misure sopra menzionate contribuiscono in ultima analisi anche alla protezione del clima nel lungo periodo.

Autore:
Markus Diesner è Senior Marketing Specialist Products presso MPDV. Per maggiori informazioni sull'efficienza delle risorse e sulla gestione dell'energia, cliccate qui: https://www.mpdv.com/de/nachhaltige-produktion/