Sette passi per una manutenzione autonoma
Anche se nel frattempo la disponibilità di pezzi di ricambio è migliorata: Il forte aumento dei prezzi continua a pesare sul settore. E non c'è alcun sollievo in vista per quanto riguarda la manodopera qualificata. È qui che entra in gioco la manutenzione autonoma. Il fornitore della piattaforma per lavoratori connessi Augmentir spiega in cosa consiste questo concetto e come le aziende industriali possono utilizzarlo a loro vantaggio.
Gli operatori delle macchine curano e manutengono personalmente le apparecchiature con cui lavorano ogni giorno per evitare che si verifichino guasti e riparazioni. Se si verificano irregolarità, gli operatori le notano per primi. Dopo tutto, conoscono la macchina meglio di chiunque altro. È quindi ovvio assegnare loro compiti di manutenzione di base. Questo non solo va a vantaggio dell'efficienza complessiva dell'impianto, ma riduce anche i costi per la manodopera esterna. Riduce anche i costi della manodopera esterna e dei pezzi di ricambio e responsabilizza maggiormente i lavoratori. Affinché questo processo abbia successo, tuttavia, i lavoratori devono essere guidati e supportati, idealmente con l'aiuto di strumenti digitali. Il fornitore di soluzioni Augmentir elenca sette fasi per un ingresso di successo nella manutenzione autonoma.
1. iniziare in piccolo
Per introdurre gli operatori alla manutenzione, sono adatti compiti come la pulizia delle apparecchiature o la sostituzione di semplici parti di usura e di ricambio. Le aziende dovrebbero fornire ai propri dipendenti istruzioni dettagliate passo dopo passo. A questo scopo sono particolarmente adatti gli strumenti di Connected Worker, che guidano i dipendenti durante le attività tramite telefono cellulare, tablet o occhiali di dati sul posto di lavoro. In caso di domande, gli operatori delle macchine possono chiedere aiuto a esperti e supervisori direttamente dall'app.
2. facilitare la ricerca delle cause
Durante la pulizia, i dipendenti devono prestare attenzione anche alle cause di contaminazione e, se possibile, eliminarle immediatamente o almeno contenerle. Se le aziende dispongono di strumenti Connected Worker, le cause e le misure possono essere registrate direttamente nell'app e salvate in un database di conoscenze. In questo modo, anche i colleghi possono beneficiare delle conoscenze acquisite. Questo è un grande vantaggio in vista del turnover dei dipendenti e della carenza di lavoratori qualificati.
3. stabilire degli standard
Il passo successivo consiste nell'utilizzare le conoscenze raccolte per migliorare ulteriormente le liste di controllo digitali. I sistemi supportati dall'intelligenza artificiale forniscono suggerimenti in tal senso. Per garantire metodi di lavoro uniformi, le aziende dovrebbero anche definire e rivedere regolarmente le attività che gli operatori svolgono, le modalità e la frequenza. Le moderne aziende di produzione documentano questi standard in SOP elettroniche: un elemento centrale per impianti perfettamente funzionanti e nelle migliori condizioni.
4. Approfondire le competenze
Il vantaggio degli strumenti digitali è che il personale operativo non solo viene supportato durante il lavoro, ma anche formato - quasi incidentalmente. Ad esempio, attraverso una formazione sul posto di lavoro tramite video o lezioni ricche di immagini, comprensibili anche senza conoscenze linguistiche. Gli strumenti di Connected Worker contribuiscono quindi ad approfondire e integrare le conoscenze specifiche del lavoro.
Per non impedire a operatori di macchine ben addestrati di lavorare rapidamente a causa dei troppi dettagli, le moderne suite per il lavoro connesso adattano dinamicamente le istruzioni al livello di conoscenza dei dipendenti. L'intelligenza artificiale (AI) riconosce dall'utente chi ha bisogno di maggiore o minore assistenza.
5. rafforzare la responsabilità personale
Grazie alle istruzioni di lavoro digitali, gli operatori delle macchine possono svolgere i loro compiti in modo indipendente, sicuro e con una qualità ottimale. I tecnici della manutenzione e dell'assistenza sono molto sollevati, perché devono essere chiamati solo per i casi più complessi. Gli operatori delle macchine si assumono una maggiore responsabilità per le loro apparecchiature, non essendo più dipendenti da altri. In questo modo si riduce il rischio che le apparecchiature continuino a funzionare fino a danneggiarsi, nonostante i difetti riconoscibili.
6. progettare un ambiente di lavoro intuitivo
Più l'ambiente di lavoro è intuitivo, più è facile implementare la manutenzione autonoma. Soprattutto gli ausili visivi aiutano i dipendenti a capire il funzionamento delle macchine e a rispettare le normative. L'uso della realtà aumentata tramite tablet o occhiali per dati offre un ulteriore supporto in questo senso, in quanto le domande possono essere chiarite in una chat diretta con un esperto.
7. sollevare un tesoro di dati
Il crescente collegamento in rete digitale di operai e lavoratori specializzati fornisce alle aziende preziosi dati operativi. A partire dal feedback delle fasi di lavoro completate, ad esempio durante il logout/tagout, passando per la documentazione degli errori fino ad arrivare agli approfondimenti sull'esecuzione del lavoro.
La manutenzione autonoma offre vantaggi evidenti, come una maggiore efficienza complessiva dell'impianto, una riduzione dei costi e una maggiore autonomia dei lavoratori. Utilizzando strumenti di lavoro connessi, le aziende manifatturiere possono coinvolgere in modo semplice e sicuro gli operatori delle macchine nella manutenzione, alleggerendo così i loro esperti di manutenzione. "Gli operatori migliorano le loro competenze e il loro lavoro viene migliorato. Soprattutto, la maggiore responsabilità li fa sentire più apprezzati e più legati al loro datore di lavoro", sottolinea Carsten Hunfeld, Direttore EMEA di Augmentir. "Questo è un aspetto importante per contrastare il turnover dei dipendenti e la carenza di lavoratori qualificati", continua Hunfeld.
Fonte: www.augmentir.com
