Remise à neuf : de l'ancien au nouveau

L'Allemagne a eu un problème de matières premières après la Seconde Guerre mondiale. Cela a obligé Volkswagen à reconditionner des composants de véhicules d'occasion afin de pouvoir fournir des pièces de rechange aux clients. Ce qui a commencé en 1948 avec des boîtes de vitesses, des carburateurs et des moteurs a connu un tel succès que dix ans plus tard, l'entreprise a créé sa propre usine, où aujourd'hui plus de 13 000 composants différents sont reconditionnés. Aujourd'hui, Volkswagen reconditionne des composants usagés parce que cela en vaut la peine financièrement. Les clients reçoivent ainsi des pièces de rechange comme si elles étaient neuves. Et comme pour les pièces de rechange neuves, ils bénéficient de la garantie d'usine complète.

Volkswagen, Xerox et Apple le font

Non seulement les arguments écologiques sont convaincants, mais aussi le prix plus bas. Le prix plus bas pour la même performance est tout à fait suffisant. Contrairement à Volkswagen, Xerox ne remet pas à neuf des composants individuels mais des appareils entiers [voir note de bas de page I]. En raison du prix d'achat élevé, Xerox a eu des difficultés à vendre du matériel neuf et a été contrainte de louer ses produits. Elle reste donc propriétaire de ses produits.

De là, Xerox a développé un intérêt fondamental à pouvoir utiliser les produits le plus longtemps possible grâce au reconditionnement. En 1987, Xerox a lancé le programme "Asset recovery" aux Pays-Bas dans le but de remettre à neuf des stations d'impression complètes.

Les fabricants de biens de consommation remettent également leurs produits à neuf. Depuis 1998, Fuji exploite une ligne entièrement automatisée pour le démontage, le nettoyage, le rechargement et le test des appareils photo jetables. HP remanie non seulement les cartouches d'imprimante, mais aussi les imprimantes et les ordinateurs. Et Apple le fait aussi. Sous l'appellation "remis à neuf", les clients peuvent commander sur Internet des iPhones, iPads, etc. d'occasion avec la garantie du fabricant d'origine à un prix inférieur.

Le processus de refabrication

La refabrication des produits est plus complète qu'on ne le pense. La reconditionnement exige non seulement une connaissance approfondie des produits et des processus, mais aussi un savoir-faire en matière de logistique et de marché. Un processus de refabrication typique se compose des sous-processus suivants :

• Collecte et contrôle à l'entrée des équipements et composants usagés ;
• leur démantèlement, leur tri et leur nettoyage ;
• Reconditionnement des composants individuels ou leur remplacement par des pièces neuves (en cas de mauvaise qualité et de pièces d'usure) ;
• Réassemblage et essai final de l'unité selon les spécifications d'origine.

Toutefois, la simple mise en place d'un processus de refabrication ne suffit pas. L'une des tâches principales consiste à se procurer sur le marché suffisamment de pièces anciennes de qualité suffisante pour pouvoir les refabriquer. Les clients deviennent des fournisseurs. Le contact avec eux nécessite un nouveau type de culture de marché et de communication. Elle nécessite également une logistique qui va à l'encontre des canaux de vente.

Conception pour la refabrication

Au lieu d'un point à plusieurs, il faut fusionner en un seul point les éléments hérités de plusieurs. C'est ce qu'on appelle la logistique inversée.

La refabrication optimale tourne autour de l'approvisionnement, de la refabrication des produits, du développement, de la logistique et de la vente des produits.

La remise à neuf est également facilitée si le démontage, le nettoyage et le reconditionnement des pièces usagées sont déjà intégrés lors du développement du produit et du processus. Le "Design for Remanufacturing" prend en compte les plates-formes à architecture modulaire des produits, par exemple. Ils réduisent la diversité des produits et permettent des mises à niveau.

Toutefois, une conception appropriée comprend également des aspects tels que la responsabilité indivise des équipes de développement et de production pour les produits nouveaux et rénovés. Il est également important de disposer de normes uniformes pour l'assemblage initial et secondaire, couvrant à la fois les équipements de production, les procédures, les instructions et la formation. Il convient également d'accorder l'attention nécessaire à la vente de produits remis à neuf.

Si les vendeurs ne reçoivent pas les mêmes incitations financières pour la vente de véhicules remis à neuf que pour les véhicules neufs, les efforts de remise à neuf risquent d'être sapés en dernier lieu. - La reconditionnement est un système intégral et se compose de plus d'une multitude de mesures individuelles qui doivent être coordonnées. Un positionnement clair et stratégique au sein de l'entreprise facilite grandement son implantation.

valeur ajoutée

Les vieux appareils - même en mauvais état - ont une valeur qui est généralement bien plus élevée que la valeur créée par le recyclage des matières premières. En effet, les pièces moulées et les composants assemblés en un produit contiennent encore une part considérable de la valeur ajoutée qui a été créée lors de la fabrication du nouveau produit. Avec la refabrication, cette valeur est préservée et augmentée à tel point que les clients sont prêts à en payer à nouveau le prix.

L'exemple de Xerox montre que cela fonctionne. Grâce à son programme de "récupération des actifs", l'entreprise a réussi à remettre à neuf 75 % de ses stations d'impression, soit 60 000 unités, en dix ans, économisant ainsi 65 millions de dollars.

Plus précisément, la refabrication présente les avantages suivants :

1. une entreprise peut accroître la fidélité de ses clients et ouvrir de nouveaux segments de clientèle avec des produits remis à neuf.

2. non seulement le logiciel, mais aussi le matériel peuvent être mis à niveau.

Le reconditionnement augmente la disponibilité des pièces de rechange et réduit l'effort nécessaire pour les garder en stock. Les pièces de rechange restent également disponibles pendant la période de suppression progressive.

4 Avec la refabrication, une entreprise se rend, dans une certaine mesure, indépendante des développements sur le marché des matières premières.

5 Avec le retraitement, les fabricants acquièrent des connaissances sur les faiblesses de leurs produits. Ceux-ci peuvent être intégrés dans le processus de développement.

Le reconditionnement offre des avantages écologiques non négligeables. La remise à neuf d'équipements et de composants usagés nécessite moins de ressources et produit moins d'émissions. Ce résultat a été démontré dans une analyse du cycle de vie réalisée par l'Université technique de Berlin en 2012, qui a déterminé l'impact écologique de la production et de la remise à neuf des alternateurs pour les voitures particulières [II]. En remettant à neuf les vieilles pièces, on peut éviter près de 90 % des émissions par rapport aux nouveaux alternateurs et on peut économiser près de 70 % des matières premières.

Ne pas négliger les risques

Bien entendu, la reconditionnement comporte également des risques. Par exemple, il y a toujours des incertitudes quant à la qualité et à la quantité des produits en fin de vie retournés. Les quantités variables sont plus difficiles à planifier et peuvent rapidement entraîner une logistique coûteuse en raison des transports irréguliers et des petites quantités. Les produits récupérés peuvent non seulement remplacer les produits concurrents, mais aussi "cannibaliser" les produits de l'entreprise.

Les conditions-cadres peuvent changer. L'introduction de l'interdiction du plomb dans les appareils électroniques par la directive européenne RoHS, par exemple, a rendu la remise à neuf plus difficile à travers les générations de produits. L'évolution technologique rapide peut aussi simplement rendre les produits obsolètes.

Néanmoins, la refabrication est une stratégie prometteuse qui permet de prolonger la durée de vie des produits au profit des entreprises et de leurs clients. Cela n'est pas seulement judicieux d'un point de vue écologique. Grâce à un processus de reconditionnement intelligemment mis en place, il est également économiquement intéressant.

Michael Vogt, diplômé de l'École polytechnique fédérale de Zurich, est le directeur général de resnova gmbh.