Production durable avec gestion de l'énergie & Co.

De nos jours, il est difficile de poser la question de savoir pourquoi la durabilité est pertinente sans évoquer la responsabilité que nous avons tous envers la société. Il est donc d'autant plus passionnant de savoir ce que l'on entend par durabilité, notamment en ce qui concerne la production et les thèmes tendance comme l'industrie 4.0. La question n'est donc pas "pourquoi", mais plutôt "comment".

Écologie et protection de l'environnement

Commençons par le plus évident, l'environnement. Dans cet environnement, la durabilité signifie que je ne consomme que les matières premières et les ressources absolument nécessaires. Cela vaut aussi bien pour les matériaux et les machines que pour le personnel et l'énergie. C'est dans le domaine de l'énergie que le lien avec l'environnement est le plus évident, car la plupart des formes d'énergie ont pour conséquence directe de polluer l'environnement - elles produisent des gaz d'échappement ou au moins du CO2. C'est pourquoi la production durable fait rapidement appel à la gestion de l'énergie. La gestion de l'énergie consiste à connaître ses consommations d'énergie et à les optimiser au mieux. Cela comprend essentiellement des mesures visant à augmenter l'efficacité.

Par exemple, sur la base des consommations connues, on peut décider de ne plus fabriquer un produit qu'avec la machine qui nécessite le moins d'énergie pour le faire. Une autre mesure consiste à réduire les rebuts à zéro, afin de ne pas consommer d'énergie inutilement. Il faut également éviter les pertes lors de la distribution de l'énergie ; par exemple, on vérifie régulièrement le système de conduites d'air comprimé pour voir s'il y a des fuites.

Un logiciel de gestion de l'énergie aide les entreprises de production à enregistrer systématiquement toutes les consommations et à les attribuer aux consommateurs correspondants. Il est ainsi possible d'identifier les ressources énergivores mais aussi les commandes qui nécessitent beaucoup d'énergie. Pour cela, la gestion de l'énergie doit soit être intégrée dans l'informatique de production, soit au moins avoir accès aux données de production liées aux commandes. Idéalement, la gestion de l'énergie fait partie du Manufacturing Execution System (MES), mais il existe aussi des solutions qui peuvent être exploitées de manière autonome. Outre la saisie et l'analyse des consommations d'énergie, la corrélation avec les données des commandes et les états des machines est ici particulièrement importante. Par exemple, la gestion de l'énergie permet de déterminer la quantité d'énergie consommée par une commande donnée et de calculer des ratios indiquant la quantité d'énergie utilisée pour produire un article donné. La corrélation avec l'état des machines permet de tirer des conclusions sur les éventuels gaspillages pendant les périodes non productives. Il est possible que des machines sélectionnées, ou du moins des parties de celles-ci, puissent être arrêtées lorsqu'elles ne produisent pas. Par exemple, le convoyeur qui évacue les pièces finies ou le robot de manutention qui retire les pièces du moule peuvent être arrêtés temporairement.

Économie et rentabilité

Il est évident qu'une consommation d'énergie réduite préserve l'environnement. Il est tout aussi évident que l'on peut également faire des économies en consommant moins d'énergie. Car l'énergie ne coûte pas seulement de l'argent - ces dernières années, les prix de l'énergie en tout genre ont en outre énormément augmenté. La pression croissante de la concurrence dans l'industrie de production fait que tous les moyens sont bons pour les entreprises afin de réduire les coûts de production. Outre la préservation des matières premières, l'augmentation de l'efficacité énergétique est donc une deuxième mesure à fort potentiel de réussite.

Ici aussi, des synergies apparaissent entre la gestion de l'énergie et d'autres fonctions de l'informatique de production. Un autre aspect passionnant dans ce contexte est la gestion des contingents d'énergie. Si l'on achète certains contingents à bas prix, ceux-ci doivent être utilisés dans des périodes définies. Pour cela, il faut une planification de la production axée sur l'énergie, ce qu'un MES comme HYDRA du fabricant MPDV peut également faire. En même temps, la planification permet d'éviter les pics de charge, qui entraînent également des coûts supplémentaires pour l'approvisionnement en énergie.

Dans l'industrie à forte consommation d'énergie en particulier, la certification selon la norme DIN EN ISO 50001 permet de bénéficier d'avantages financiers supplémentaires lors de l'achat d'énergie. Il est clair qu'une telle certification est d'abord coûteuse en temps et en argent. Les entreprises de production ne devraient toutefois pas laisser passer cette chance - en particulier si elles sont obligées d'établir et d'exploiter un système de gestion de l'énergie selon la norme DIN EN ISO 50001 en raison de leur forte consommation d'énergie.

Long terme et amélioration continue

Il en va de même pour les mesures visant à réduire la consommation d'énergie : une optimisation continue à long terme est plus durable qu'une action isolée. L'énergie ajoute un aspect supplémentaire au processus d'amélioration continue (PAC) qui existe de toute façon dans la plupart des entreprises.

En dehors des mesures KVP internes à l'entreprise, l'objectif climatique de 1,5 degré est également en jeu. Selon cet objectif, les émissions mondiales de gaz à effet de serre doivent diminuer de 45% d'ici 2030. Comme le CO2 y contribue largement et que les entreprises de production y sont pour beaucoup dans leur consommation d'énergie, les mesures citées précédemment contribuent finalement aussi à long terme à la protection du climat.

Auteur :
Markus Diesner est Senior Marketing Specialist Products chez MPDV. Pour plus d'informations sur l'efficacité des ressources et la gestion de l'énergie, cliquez ici : https://www.mpdv.com/de/nachhaltige-produktion/