L'assemblée "allégée

N iels Rabbe est le directeur commercial responsable au niveau mondial de l'ingénierie simultanée et de l'optimisation des processus (SEPO) chez Atlas Copco Tools. Avec ses collègues, il conseille les clients de manière globale sur la conception et l'optimisation des processus d'assemblage. Ceux qui mettent en œuvre les conseils évitent

Les affaires de vis offrent de nombreuses possibilités

d'erreurs, réduit ses coûts et améliore la qualité de ses produits. "Dans le domaine du vissage, nous traitons quotidiennement une grande variété de matériaux, d'outils et d'assemblages par vis", explique M. Rabbe. "Nous examinons les boîtiers de boulonnage de nos clients de manière globale sur le composant et nous les conseillons à la fois sur la conception des boîtiers de boulonnage et sur le choix des bonnes stratégies de serrage et leur impact sur le processus d'assemblage. "L'équipe SEPO d'Atlas Copco Tools analyse la situation d'un utilisateur et travaille avec lui pour développer des options d'optimisation des processus.

Niels Rabbe cite l'exemple de SMP Deutschland GmbH à Neustadt : "Le fournisseur automobile a eu des problèmes avec des taux d'erreur élevés dans l'assemblage des cadres porteurs de haut-parleurs. Nous avons pu démontrer des approches simples qui ont permis de ramener les taux de reprise à zéro". Les économies potentielles sont évidentes. Mais souvent, les demandes ou les approches de solutions sont beaucoup plus complexes. "Dans les cas où un client devrait faire des investissements très élevés dans des technologies modernes, par exemple lorsqu'il transforme sa production de tournevis pneumatiques en systèmes contrôlés avec documentation des données et intégration dans un concept d'assemblage, nous parlons souvent de sommes d'investissement à six chiffres", souligne M. Rabbe. "Dans ces cas, nous créons la base d'un calcul d'amortissement bien fondé, nous montrons les variables d'influence et les économies potentielles. Cela permet au client d'évaluer si une modification de la production est économique".

Restructuration complète

Dans de nombreux débats et cas, Niels Rabbe et ses collègues ont cependant constaté que même si les processus peuvent être rendus plus efficaces, par exemple avec un meilleur outil, il est souvent possible de les améliorer : "Dans de nombreux cas, une optimisation économiquement viable ne peut être réalisée que lorsque l'on nous permet de tout remettre en question et de réorganiser complètement la production dans le sens d'une "production allégée"", explique M. Rabbe. "Nous pourrons alors offrir à nos clients un véritable bond en avant. »

Atlas Copco Tools a donc élargi son portefeuille dans ce sens. À l'été 2012, un département "Transformation de la production" a été créé, qui tient toujours compte du processus global dans ses conseils. "Désormais, nous pouvons conseiller et former nos clients sur le thème de la production allégée. À cette fin, nous avons mis en place un centre de formation Lean spécial, où nous discutons intensivement de l'approche et des avantages lors de sessions de formation de trois jours", explique le responsable du SEPO. De cette manière, nous voulons transmettre et faciliter l'amélioration globale et durable de leurs processus de production selon les règles de la méthodologie lean aux clients, indépendamment du "sujet individuel" de la boulonnerie.

Car Atlas Copco ne se contente pas de fabriquer des outils et des systèmes d'assemblage. "En fait, nous pensons toujours en termes de processus, de chiffres clés de l'entreprise, de méthodes d'allégement", souligne M. Rabbe. Son équipe coopère avec l'un des experts européens les plus expérimentés en matière de lean, Kevin Garvey. Le propriétaire et directeur général d'InGenius Lean a passé 20 ans à optimiser les processus pour Toyota et Volkswagen dans le monde entier.

Réduire les horaires du lundi - économiser des coûts

Le conseil et la formation comprennent toujours une simulation pratique, dans laquelle, par exemple, une situation d'assemblage industriel typique est réorganisée par la transformation en un assemblage progressivement plus maigre ("leaner"), ce qui apporte des améliorations directement mesurables.

Le Lean est une méthodologie d'amélioration des processus qui a évolué au fil des décennies. "Pour nos clients, l'accent est mis sur l'augmentation de la productivité et de la qualité ainsi que sur la réduction des coûts", souligne Niels Rabbe. "Les planificateurs de l'assemblage ou les directeurs d'usine peuvent eux-mêmes constater, par exemple, la réduction du temps d'assemblage de 40 % avec une augmentation simultanée du volume de production de 50 % et voir de façon très concrète comment les accumulations de produits intermédiaires - et donc les coûts - disparaissent. »

En plusieurs étapes, le lieu de travail est réorganisé et la production est adaptée aux besoins réels du client : La première étape est l'assemblage avec un établi typique et la fabrication en lots. Par la suite, tout est réduit à "l'essentiel", la fourniture de pièces d'assemblage sous forme de kit prêt à l'emploi est introduite, puis la taille du lot est progressivement réduite à un. En même temps, une quantité de production axée sur la demande est introduite. À chaque étape, les données les plus importantes sont identifiées et comparées afin que les avantages puissent être clairement démontrés.

En plus d'enseigner le vocabulaire Lean le plus important, le cours explique également les paramètres des processus (tels que la prise), les aides au contrôle des processus (telles que la visualisation) et les aides organisationnelles générales (telles que la nécessité de créer des instructions de travail claires de manière structurée).