Travailleurs industriels connectés : 6 leviers pour une meilleure productivité

Les initiatives de numérisation de ces dernières années ont été marquées par l'industrie 4.0 et la communication des capteurs et des systèmes. Désormais, la pénurie de main-d'œuvre qualifiée déplace l'attention vers la ressource humaine. Des études et la propre expérience de projet du fabricant de logiciels Augmentir laissent entrevoir 6 évolutions actuelles dans ce domaine :

1. la gestion des compétences a un impact accru sur la production

Selon une étude réalisée au printemps 2023 par le cabinet de conseil en management Mercer, les entreprises investissent de plus en plus dans des solutions de gestion des compétences qui enregistrent les aptitudes et les qualifications. Mais ce n'est qu'une première étape : en effet, à partir de 2024, il s'agira surtout d'employer de manière optimale le personnel spécialisé et auxiliaire sur la base de ses compétences documentées - le cas échéant, au jour le jour. En outre, il sera plus important de les guider et de les soutenir individuellement sur leur lieu de travail. La personnalisation nécessaire sera assurée par des algorithmes d'intelligence artificielle. 

2. le transfert urgent de connaissances

Dans sa dernière étude intitulée "HR Trends in the Food and Consumption Chain", l'association des employeurs du secteur de l'alimentation et des boissons (ANG) souligne que "compte tenu du nombre croissant de baby-boomers qui quittent la vie professionnelle, il devient de plus en plus important d'assurer un transfert ordonné des connaissances". Les programmes de mentorat ou les partenariats entre les plus âgés et les plus jeunes y contribuent. Toutefois, un tel conseiller n'est pas toujours et partout disponible sur place pour prendre la nouvelle force par la main. C'est là que les systèmes numériques "Remote Assist" apportent leur soutien. Ils permettent aux travailleurs industriels de discuter et de se faire conseiller par des experts expérimentés depuis le hall de l'usine. L'effet secondaire bienvenu est la constitution d'une base de connaissances à partir du protocole, qui résiste à toute fluctuation des collaborateurs.

3. les formations deviennent mesurables

Jusqu'à présent, il était difficile de mesurer l'utilité concrète des mesures de formation mises en œuvre. Les évaluations à long terme ont souvent été abandonnées pour des raisons de coûts. Jusqu'à maintenant. Car pour les équipes de production, il est désormais possible de mesurer techniquement l'efficacité des formations - presque en passant, pendant leur travail. Des algorithmes intelligents aident non seulement à analyser les données des différentes étapes de travail et à évaluer ainsi les progrès réalisés grâce à la formation continue. Ils donnent également des indications sur les mesures présentant le plus grand potentiel d'amélioration et proposent des possibilités de qualification ciblées pour différentes équipes.

4. les lacunes dans la gestion de la maintenance sont comblées

Les systèmes informatisés de gestion de la maintenance (GMAO) aident à planifier les tâches de maintenance et à suivre les ordres de travail, mais ils ne le font que de manière limitée. En effet, les routines de maintenance quotidiennes, qui ne sont pas effectuées par des spécialistes de la maintenance mais par les opérateurs des machines, ne sont pas prises en compte par ces systèmes. Or, ce sont justement ces routines qui, à long terme, déterminent en grande partie la durée de vie et le bon fonctionnement d'une installation. Les outils Connected Worker fournissent des instructions faciles à comprendre. Ainsi, la vision d'une "maintenance productive totale" devient une réalité.

5. les chatbots atteignent le shopfloor

Depuis le battage médiatique autour de ChatGPT, les entreprises se penchent sur les possibilités d'utilisation et les avantages de l'IA générative. Une étude récente menée par le service clientèle d'un fabricant de logiciels montre ainsi que des employés qui n'étaient là que depuis deux mois agissaient déjà, grâce à l'aide de l'IA, comme des collaborateurs qui étaient déjà à bord depuis six mois. Dans la production et la maintenance également, de plus en plus de ces chatbots contribuent à répondre aux questions spontanées du personnel. Pour que cela fonctionne, il est toutefois essentiel que le bot reconnaisse s'il parle à un expert ou à un intérimaire. Il peut ainsi adapter le niveau de réponse, le niveau de détail et la confidentialité en fonction du rôle.

6. la gestion de la qualité commence à la production

Les collaborateurs de la production et de la maintenance deviennent de plus en plus un élément central du processus de gestion de la qualité. En effet, si l'on parvient à détecter les incidents liés à la qualité et à la sécurité dès ce stade, les problèmes peuvent être examinés plus rapidement et abordés à temps de manière proactive. Cela permet d'améliorer la sécurité au travail et de réduire les coûts liés à une qualité insuffisante. Des études le confirment également. Selon une étude de la société d'analystes LNS, équiper la main-d'œuvre de première ligne de technologies en réseau est actuellement le levier le plus important pour les entreprises de pointe dans le domaine de la qualité 4.0 pour une gestion collaborative de la qualité.

"L'importance de la main-d'œuvre opérationnelle passe de plus en plus au premier plan grâce à la numérisation", souligne Russ Fadell, CEO d'Augmentir. "Les tâches que les travailleurs de première ligne effectuaient jusqu'à présent plus ou moins en marge deviennent visibles et mesurables grâce aux outils numériques. Que ce soit pour la maintenance autonome ou pour la détection et la résolution de problèmes de qualité : La technologie des Connected Worker met pleinement en évidence la valeur ajoutée des hommes et des femmes en bleu de travail. En bref, elle place vraiment l'homme au centre".

Source : www.augmentir.com