La maintenance autonome en sept étapes

Les opérateurs de machines prennent soin et entretiennent eux-mêmes les appareils qu'ils utilisent quotidiennement afin d'éviter les pannes et les réparations. En cas d'irrégularités, les opérateurs sont les premiers à s'en rendre compte. Après tout, ils connaissent la machine comme personne d'autre. Il est donc évident de leur confier des tâches de maintenance de base. Cela ne profite pas seulement à l'efficacité globale de l'installation. Les coûts de la main-d'œuvre extérieure et des pièces de rechange diminuent également et les travailleurs sont davantage responsabilisés. Pour que ce processus réussisse, la main-d'œuvre doit toutefois être guidée et soutenue, de préférence à l'aide d'outils numériques. Le fournisseur de solutions Augmentir cite sept étapes pour une entrée réussie dans la maintenance autonome.

1. commencer petit

Pour initier les opérateurs à la maintenance, des tâches telles que le nettoyage des appareils ou le remplacement de pièces d'usure et de rechange simples sont appropriées. Les entreprises devraient fournir à leurs collaborateurs des instructions détaillées étape par étape. Les outils dits "Connected Worker", qui guident à travers les activités via un téléphone portable, une tablette ou des lunettes de données sur le lieu de travail, sont particulièrement adaptés à cet effet. En cas de questions, les conducteurs de machines peuvent demander de l'aide à des experts et à leurs supérieurs directement depuis l'application.

2. faciliter la recherche des causes

Lors du nettoyage, les collaborateurs devraient également être attentifs aux causes des salissures et, si possible, les éliminer immédiatement ou au moins les endiguer. Si les entreprises utilisent les outils Connected Worker, les causes et les mesures peuvent être saisies directement dans l'application et enregistrées dans une base de connaissances. Ainsi, les collègues profitent également des connaissances acquises. Un grand avantage face à la fluctuation des collaborateurs et au manque de personnel qualifié.

3. définir des normes

L'étape suivante consiste à améliorer encore les listes de contrôle numériques grâce aux connaissances collectées. Les systèmes basés sur l'IA fournissent des suggestions à cet effet. Pour garantir des méthodes de travail uniformes, les entreprises devraient également définir et vérifier régulièrement les activités que les opérateurs effectuent, comment et à quelle fréquence. Les entreprises de production modernes documentent ces normes dans des POS électroniques - un élément central pour des installations entièrement fonctionnelles et dans le meilleur état possible.

4. Approfondir les connaissances spécialisées

L'avantage des outils numériques : le personnel opérateur n'est pas seulement assisté pendant le travail, mais aussi - presque en passant - formé. Par exemple, grâce à la formation sur le tas par vidéo ou à des leçons riches en images qui sont compréhensibles même sans connaissances linguistiques. Les outils Connected Worker aident ainsi à approfondir et à compléter les connaissances spécifiques à un métier.

Pour éviter que des opérateurs de machines bien formés ne soient empêchés de travailler rapidement par trop de détails, les suites modernes pour le travail en réseau adaptent les instructions de manière dynamique au niveau de connaissance des collaborateurs. L'intelligence artificielle (IA) reconnaît à l'utilisateur qui a besoin de plus ou moins d'aide.

5. renforcer la responsabilité individuelle

Grâce aux instructions de travail numériques, les conducteurs de machines peuvent effectuer leurs tâches de manière autonome, sûre et avec une qualité optimale. La charge de travail des techniciens de maintenance et d'entretien est fortement réduite, car ils ne doivent être consultés que dans les cas les plus complexes. Les conducteurs de machines assument une plus grande responsabilité pour leur équipement, car ils ne dépendent plus des autres. Cela réduit le risque que les installations continuent à fonctionner jusqu'à ce qu'elles soient endommagées, malgré des défauts apparents.

6. rendre l'environnement de travail intuitif

Plus l'environnement de travail est intuitif, plus la maintenance autonome est facile à mettre en œuvre. Ce sont surtout les aides visuelles qui aident les collaborateurs à comprendre le fonctionnement des machines et à respecter les prescriptions. L'utilisation de la réalité augmentée au moyen de tablettes ou de lunettes de données offre ici un soutien supplémentaire, car les questions peuvent être clarifiées dans un chat direct avec un expert.

7. récupérer des données

La mise en réseau numérique croissante des spécialistes et des ouvriers fournit aux entreprises des données d'exploitation précieuses. Cela va du retour d'information sur les étapes de travail effectuées, par exemple lors de la déconnexion/déconnexion, à la documentation des erreurs, en passant par des informations sur l'exécution du travail.

La maintenance autonome offre des avantages évidents tels que l'augmentation de l'efficacité globale de l'installation, la réduction des coûts et l'augmentation de l'autonomie des employés. En utilisant les outils Connected Worker, les entreprises de production peuvent facilement et en toute sécurité impliquer les opérateurs de machines dans la maintenance, ce qui permet de libérer leurs experts en maintenance. "Les opérateurs élargissent leurs compétences et leur travail est valorisé. Mais surtout, ils se sentent plus valorisés et plus attachés à leur employeur grâce à une plus grande responsabilité", souligne Carsten Hunfeld, directeur EMEA chez Augmentir. "Un aspect important pour lutter contre la fluctuation du personnel et la pénurie de personnel qualifié", poursuit Hunfeld.

Source : www.augmentir.com