Rationaliser l'industrie à l'échelle mondiale

Aujourd'hui, un produit industriel est constitué d'un grand nombre de composants différents qui circulent dans l'entreprise et son réseau de fournisseurs. Au sein de l'organisation, chaque référence de produit suit son propre cheminement. Le fabricant utilise des références de produit uni fiées à son niveau, tout comme les supplynis seurs. Dans le secteur automobile, les grands constructeurs ont certainement exigé de leurs fournisseurs qu'ils utilisent les numéros de référence du constructeur. Cependant, les difficultés ont commencé lorsque les constructeurs ont voulu avoir un accès direct au système informatique du fournisseur afin de consulter la disponibilité des pièces. En fin de compte, il a été difficile d'obtenir une vision transparente et unifiée.

Une vision unifiée des stocks de produits et composants
Pour la maintenance de leurs produits, mais aussi pour le développement de nouveaux produits, les entreprises ont donc besoin d'une vision unifiée et transparente de leurs stocks de produits et de composants, et ce tout au long de la chaîne logistique. Ils peuvent ainsi éviter les problèmes de transport et la capacité de livraison des fournisseurs, tout en augmentant leur efficacité. Afin de parvenir à une vision unique, les fabricants et les fournisseurs doivent utiliser un outil de recherche et d'analyse centralisé tel que Sinequa, qui sera connecté aux systèmes informatiques des entreprises qui coopèrent avec eux. C'est par ce biais que les ingénieurs, le service commercial et le service après-vente ont accès, sur la base de leurs autorisations, à toutes les informations relatives à la production, aux sites des fournisseurs, etc., quel que soit le format des données et la référence utilisée (ERP, MDM, data warehouse, CRM, etc.).

Dans la phase de conception, le fabricant vérifie auprès d'un fournisseur la disponibilité des pièces correspondant à des spécifications spécifiques. À son tour, le fournisseur (s'il est impliqué dans le processus de conception) prnaissance des pièces dont le fabri cant a besoin pour son nouveau produit. En phase de fabrication, le fabricant peut consulter ter ce qu'il a acquis auprès de quel fournisseur et pour quel site de production. Il peut également vérifier la qualité de ce qui a été livré et les défauts qui ont été constatés. En outre, il peut calculer le coût de la fourniture des mêmes pièces à un fournisseur plus fiable ou même étudier les options disponibles en cas de défaillance d'un fournisseur. Il est possible de visualiser les différents fournisseurs des pièces nécessaires et la quantité qu'ils ont en stock ou, dans ce cas, le délai de production de ces pièces, ainsi que la durée du transport vers le site de production, etc.

La clé, c'est l'information
Les ingénieurs reçoivent des informations sur les spécifications des composants et le temps entre deux pannes (MTBF), les dates de fin de vie des produits et les rapports de panne ou les messages d'erreur. Puisqu'ils savent qui a déjà utilisé telle ou telle pièce, ils peuvent tirer des enseignements de l'expérience de leurs collègues. En fait, lorsqu'un composant s'avère défectueux en cours de production, les ingénieurs passent souvent beaucoup de temps à essayer de déterminer qui a réalisé la conception initiale. Ils peuvent créer des alertes pour obtenir rapidement des informations sur des pièces spécifiques. Ainsi informés, ils sont plus à même de se conservrer à la fabrication de leurs produits et de respecter les délais.

Le fournisseur extrait du système CRM, du système de maintenance ou de l'entrepôt de données du fabricant les informations concernant le nombre de pièces achetées qui entrent dans le processus de production, l'avis du client, les statistiques sur les défauts, etc. Il est évident que le monde entier ne peut pas consulter toutes ces informations. Les différents fournisseurs ne peuvent bien sûr pas voir comment les produits de leurs concurrents sont utilisés ou comment ils se classent en termes de qualité.

Le service commercial du fournisseur sait à quel moment un client a besoin d'une version spécifique d'un produit (un produit) et qui est son interlocuteur pour lui fournir plus d'informations. Ainsi, les clients font face à un représentant commercial qualifié à même de les aider à prendre la bonne déci sion. Le service après-vente doit également être bien conscient des problèmes rencontrés précédemment et savoir les identifier et les résoudre afin de répondre efficacement aux demandes d'assistance des clients. Enfin, une vision unifiée de la chaîne logistique permet au personnel de maintenance de savoir immédiatement quelles pièces présentent un problème et comment le résoudre.

Accès spécifique à l'information pour chaque service
Cette vision unifiée nous permet d'obtenir des informations plus détaillées sur les données, de fournir des délais de livraison précis et de livrer dans les temps. Tous les services et partenaires de la chaîne logistique sont associés pour optimiser l'efficacité du site de production. Malgré la dispersion géographique des fournisseurs et des clients, l'entreprise est en mesure de réagir plus rapidement et plus souplement aux fluctuations des conditions du marché. En même temps, elle se voit ouvrir de nouvelles possibilités dès lors qu'elle parvient à identifier, grâce à toutes les sources de données, les produits et les composants qui sont proposés et demandés au niveau international.

En dernière analyse, la gestion de la chaîne logistique repose sur l'accès aux informations pertinentes. C'est précisément parce qu'un grand nombre d'applications sont nécessaires pour gérer les données aux différents niveaux de la chaîne qu'il est nécessaire d'avoir une vue unique de toutes les applications qui créent et gèrent les données sur les produits, les fournisseurs et les clients. Ou, il est possible d'installer un logiciel de recherche et d'analyse cognitive dans un environnement Big Data pour obtenir cette vision unifiée. Le logiciel reconnaît les relations entre des informations qui ne sont pas explicitement liées entre les différents systèmes et calcule des corrélations statistiques entre les pièces et les produits finis (dans le domaine de la qualité) ou entre les descriptions (texte) des pièces et les spécifications provenant de la phase de conception. C'est ainsi que la recherche et l'analyse cognitives jouent un rôle essentiel de levier pour rationaliser et optimiser la chaîne logistique de l'entreprise.