La pression dans le réservoir est-elle correcte ?

Les systèmes de contrôle de la pression dans les réservoirs des industries pharmaceutiques, alimentaires et des boissons (Fig. 1) consistent généralement en une combinaison de capteurs, de vannes, de régulateurs de pression et de commandes ; ils sont donc généralement constitués de nombreux composants. L'utilisateur achète généralement les composants auprès de différents fabricants et combine ensuite lui-même sa solution sur place. Cela fonctionne, bien sûr, mais cela présente aussi toute une série d'inconvénients qui ne se manifestent souvent que lors de l'utilisation pratique. Par exemple, l'interaction harmonieuse des différents éléments n'est pas nécessairement garantie. Il peut en résulter des temps de traitement des signaux plus longs. En outre, l'espace requis par les différents composants est souvent assez important, les pertes d'air comprimé ne peuvent généralement pas être évitées, et la nettoyabilité et la stérilisation peuvent poser des problèmes.

Un système compact à partir d'une source unique

Bürkert Fluid Control Systems, dont le siège est à Ingelfingen, en Allemagne, a développé une solution compacte et hygiénique pour le contrôle de la pression dans les réservoirs, qui réagit très rapidement aux changements de température et de quantité de remplissage ainsi qu'aux réactions chimiques. Le système de couverture de la cuve augmente la fiabilité du processus, les milieux sensibles peuvent être protégés ou les quantités de produit peuvent être remplies en doses précises. Cette solution compacte nécessite peu d'espace d'installation, les composants sont parfaitement adaptés, le système peut être validé, il est facile à mettre à niveau et, enfin et surtout, il impressionne par son bon rapport qualité/prix.

Le système de recouvrement de pression se compose de deux vannes à soufflet avec régulateur de processus intégré, d'un conduit d'air interne et d'un transmetteur de pression. Le soufflet en PTFE garantit une séparation propre des milieux, est certifié par la FDA et stérilisable. Le corps de base commun en acier inoxydable du système peut être entièrement vidangé en position verticale et sa conception à faible espace mort facilite le nettoyage. La nettoyabilité a été confirmée par un test VDMARiboflavine. Différents raccordements aux normes industrielles assurent une intégration facile ou une simple mise à niveau dans le processus respectif.

Contrôle automatique de la pression

Les applications possibles du contrôle automatique de la pression sont très variées et vont des processus de fermentation et du remplissage de milieux sensibles sous une atmosphère de gaz protecteur au stockage et à la distribution d'eau pour des solutions d'injection. Le principe de fonctionnement est toujours le même (fig. 2) : lorsqu'un fluide est rempli dans un réservoir, le volume disponible pour le gaz inerte, par exemple l'azote, diminue. Pour maintenir la superposition de pression constante, c'est-à-dire pour compenser l'augmentation de la pression due à la hausse du niveau du fluide dans le réservoir, un échange de signaux a lieu entre les vannes proportionnelles et le capteur de pression qui y est installé et l'orifice de décharge est ouvert pour atteindre la pression de superposition préréglée. La deuxième vanne reste fermée pendant cette fonction. Si le fluide est ensuite retiré du récipient, par exemple aux points de prélèvement du WFI, le volume disponible pour le gaz de protection augmente. Afin de maintenir ensuite la pression préréglée constante et de compenser la chute de pression due à la baisse du niveau du fluide, la deuxième vanne proportionnelle s'ouvre maintenant pour l'alimentation en gaz en fonction du signal du capteur de pression. La première vanne reste fermée pendant cette fonction. La pression du gaz est ainsi contrôlée de manière précise et fiable et une superposition de pression constante a lieu.