In sieben Schritten zur autonomen Instandhaltung
Auch wenn sich die Verfügbarkeit von Ersatzteilen inzwischen wieder gebessert hat: Die stark gestiegenen Preise belasten die Industrie weiterhin. Und auch beim Thema Fachkräfte ist keine Entspannung in Sicht. Hier kommt die autonome Instandhaltung ins Spiel. Was es mit diesem Konzept auf sich hat und wie Industrieunternehmen es für sich nutzen können, erklärt der Anbieter der Connected-Worker-Plattform Augmentir.
Maschinenführer pflegen und warten die Geräte, mit denen sie tagtäglich arbeiten, selbst, damit es gar nicht erst zu Ausfällen und Reparaturen kommt. Treten Unregelmäßigkeiten auf, so bemerken die Bediener dies zuerst. Schließlich kennen sie die Maschine wie kein anderer. Da liegt es auf der Hand, ihnen grundlegende Instandhaltungsaufgaben zu übertragen. Das kommt nicht nur der Gesamtanlageneffektivität zugute. Auch die Kosten für Fremdarbeit und Ersatzteile sinken und Arbeitskräfte erhalten mehr Eigenverantwortung. Damit dieser Prozess gelingt, müssen die Arbeitskräfte jedoch angeleitet und unterstützt werden – am besten mithilfe digitaler Werkzeuge. Der Lösungsanbieter Augmentir nennt sieben Schritte für den erfolgreichen Einstieg in die autonome Instandhaltung.
1. Klein anfangen
Um Bediener an die Instandhaltung heranzuführen, eignen sich Aufgaben wie das Reinigen von Geräten oder der Austausch von einfachen Verschleiß- und Ersatzteilen. Unternehmen sollten ihren Mitarbeitenden dazu detaillierte Schritt-für-Schritt Anleitungen an die Hand geben. Hierfür eignen sich besonders sogenannte Connected-Worker-Tools, die via Handy, Tablet oder Datenbrille am Arbeitsplatz durch die Tätigkeiten führen. Bei Fragen können sich die Maschinenführer direkt aus der App Hilfe bei Experten und Vorgesetzten holen.
2. Ursachensuche erleichtern
Beim Reinigen sollten die Mitarbeitenden auch auf die Ursachen für Verunreinigungen achten und sie wenn möglich gleich beseitigen oder wenigstens eindämmen. Haben Unternehmen Connected-Worker-Tools im Einsatz, lassen sich Ursachen und Massnahmen direkt in der App erfassen und in einer Wissensdatenbank speichern. So profitieren auch Kolleginnen und Kollegen von den gewonnenen Erkenntnissen. Ein grosses Plus angesichts Mitarbeiterfluktuation und Fachkräftemangel.
3. Standards festlegen
Im nächsten Schritt gilt es, mit dem gesammelten Wissen die digitalen Checklisten weiter zu verbessern. KI-gestützte Systeme liefern hierfür Vorschläge. Um einheitliche Arbeitsweisen zu gewährleisten, sollten Unternehmen auch regelmäßig festlegen und überprüfen, welche Tätigkeiten die Bediener wie und wie oft ausführen. Moderne Produktionsbetriebe dokumentieren diese Standards in elektronischen SOPs – ein zentraler Baustein für voll funktionsfähige Anlagen im besten Zustand.
4. Fachkenntnisse vertiefen
Der Vorteil der digitalen Werkzeuge: Das Bedienpersonal wird während des Arbeitens nicht nur unterstützt, sondern – fast nebenbei – auch noch geschult. Zum Beispiel durch Training on the Job per Video oder bildreiche Lektionen, die auch ohne Sprachkenntnisse verständlich sind. Connected-Worker-Tools helfen dadurch, berufsspezifische Kenntnisse zu vertiefen und zu ergänzen.
Um gut geschulte Maschinenführer nicht durch zu viel Detail am zügigen Arbeiten zu hindern, passen moderne Suiten für vernetztes Arbeiten die Anweisungen dynamisch an den Kenntnisstand der Mitarbeitenden an. Die Künstliche Intelligenz (KI) erkennt an den Benutzer, wer mehr oder weniger Hilfestellung benötigt.
5. Eigenverantwortung stärken
Dank digitaler Arbeitsanleitungen können Maschinenführer ihre Aufgaben selbstständig, sicher und in optimaler Qualität durchführen. Wartungs- und Servicetechniker werden stark entlastet, da sie nur in komplexeren Fällen hinzugezogen werden müssen. Maschinenführer übernehmen mehr Verantwortung für ihre Ausrüstung, da sie nicht mehr auf andere angewiesen sind. Das reduziert das Risiko, dass Anlagen trotz erkennbarer Mängel weiterlaufen, bis sie Schaden nehmen.
6. Arbeitsumgebung intuitiv gestalten
Je intuitiver die Arbeitsumgebung, desto einfacher lässt sich die autonome Instandhaltung umsetzen. Vor allem visuelle Hilfestellungen unterstützen Mitarbeitende dabei, die Funktionsweise von Maschinen zu verstehen und Vorschriften einzuhalten. Der Einsatz von Augmented Reality mittels Tablets oder Datenbrillen bietet hier zusätzliche Unterstützung, da Rückfragen in einem direkten Chat mit einem Experten geklärt werden können.
7. Datenschatz heben
Die zunehmende digitale Vernetzung von Fachkräften und Werkern liefert Unternehmen wertvolle Betriebsdaten. Angefangen bei der Rückmeldung erfolgter Arbeitsschritte, etwa beim Logout/Tagout, über die Fehlerdokumentation bis hin zu Einblicken in die Arbeitsausführung.
Autonome Instandhaltung bietet klare Vorteile wie eine gesteigerte Gesamtanlageneffektivität, reduzierte Kosten und eine erhöhte Mitarbeiterautonomie. Durch den Einsatz von Connected-Worker-Tools können Produktionsunternehmen problemlos und sicher Maschinenbediener in die Wartung einbinden, was zur Entlastung ihrer Instandhaltungsexperten führt. „Bediener erweitern ihre Skills und ihr Job wird aufgewertet. Vor allem aber fühlen sie sich durch die größere Verantwortung mehr wertgeschätzt und ihrem Arbeitgeber stärker verbunden“, betont Carsten Hunfeld, Director EMEA bei Augmentir. „Ein wichtiger Aspekt, um Mitarbeiterfluktuation und Fachkräftemangel entgegenzuwirken“, so Hunfeld weiter.
Quelle: www.augmentir.com
