Die «leanere» Montage
Wer seine Montageprozesse nicht nur «optimiert», sondern sie komplett umkrempelt, um wirklich die beste Arbeitsplatzorganisation und Prozessgestaltung hinzubekommen – ja, der kann richtig Zeit und Geld sparen. Atlas Copco Tools hat vor Kurzem eine neue Abteilung gegründet, die Anwender genau dabei unterstützt, berät und schult.
N iels Rabbe ist global verantwortlicher Business-Manager für Simultaneous Engineering und Prozessoptimierung (SEPO) bei Atlas Copco Tools. Er und seine Kollegen beraten Kunden ganzheitlich bei der Gestaltung und Optimierung von Montageprozessen. Wer die Tipps umsetzt, vermeidet
Schraubfälle bergen viele Chancen
Fehler, senkt seine Kosten und verbessert die Qualität seiner Produkte. «In der Schraubmontage haben wir täglich mit unterschiedlichsten Materialien, Werkzeugen und Schraubverbindungen zu tun», sagt Rabbe. «Wir betrachten die Schraubfälle unserer Kunden gesamtheitlich am Bauteil und beraten sowohl bei der konstruktiven Auslegung von Schraubfällen als auch bei der Auswahl der richtigen Anzugsstrategien und deren Auswirkungen auf den Montageprozess. » Das SEPO-Team von Atlas Copco Tools analysiert die Situation eines Anwenders und erarbeitet gemeinsam mit ihm Möglichkeiten, um die Prozesse zu optimieren.
Als Beispiel führt Niels Rabbe die SMP Deutschland GmbH in Neustadt auf: «Der Automobilzulieferer hatte Probleme mit hohen Fehlerraten bei der Montage von Trägerrahmen für Lautsprecher. Wir konnten einfache Ansätze aufzeigen, die die Nacharbeitsraten auf null brachten.» Die Einsparpotenziale liegen auf der Hand. Doch häufig sind die Wünsche oder Lösungsansätze deutlich komplexer. «In Fällen, wo ein Kunde sehr hohe Investitionen in moderne Technologien tätigen müsste, beispielsweise bei der Umstellung seiner Produktion von Druckluftschraubern auf gesteuerte Systeme mit Datendokumentation und Integration in ein Montagekonzept, reden wir oft über sechsstellige Investitionssummen », betont Rabbe. «In diesen Fällen schaffen wir die Grundlagen für eine fundierte Amortisationsrechnung, zeigen Einflussgrössen und Einsparpotenziale auf. So kann der Kunde abwägen, ob eine Umstellung der Produktion wirtschaftlich ist.»
Komplette Umstrukturierung
In vielen Gesprächen und Fällen haben Niels Rabbe und seine Kollegen allerdings festgestellt, dass sich Prozesse zwar zum Beispiel mit einem besseren Werkzeug effizienter gestalten lassen, aber oft Luft nach oben bleibt: «Eine wirtschaftlich sinnvolle Optimierung lässt sich vielfach erst dann erzielen, wenn wir alles hinterfragen und die Produktion im Sinne einer «Lean Production » komplett umorganisieren dürfen», meint Rabbe. «Dann können wir unseren Kunden einen richtigen Sprung nach vorn verschaffen. »
Deshalb hat Atlas Copco Tools sein Portfolio in diese Richtung erweitert. Im Sommer 2012 wurde eine Abteilung «Produktions-Transformation » gegründet, die in ihrer Be-ratung immer den Gesamtprozess berücksichtigt. «Ab sofort können wir unsere Kunden zum Thema Lean Production beraten und schulen. Dazu haben wir eigens ein Lean-Training-Center eingerichtet, in dem wir in dreitägigen Trainings den Ansatz und Nutzen intensiv diskutieren», erklärt der SEPO-Manager. Damit wolle man Kunden, unabhängig vom «Einzelthema» Verschraubung, die ganzheitliche und nachhaltige Verbesserung ihrer Produktionsabläufe nach den Regeln der Lean-Methodik vermitteln und erleichtern.
Denn Atlas Copco stellt nicht nur Werkzeuge und Montagesysteme her. «Wir denken eigentlich immer in Prozessen, in Unternehmenskennzahlen, in Lean-Methoden», betont Rabbe. Sein Team kooperiert dazu mit einem der erfahrensten Lean-Experten Europas, Kevin Garvey. Der Inhaber und Geschäftsführer von InGenius Lean hat 20 Jahre lang Prozesse für Toyota und Volkswagen weltweit optimiert.
Montagzeiten senken – Kosten sparen
Die Beratung und Schulung umfasst stets auch die praktische Simulation, bei der beispielsweise eine typische industrielle Montagesituation durch die Lean-Transformation zu einer schrittweise schlankeren («leaneren») Montage umorganisiert wird, was direkt messbare Verbesserungen mit sich bringt.
Lean ist eine über Jahrzehnte gewachsene Methodik, Prozesse zu verbessern. «Für unsere Kunden stehen dabei die Steigerung der Produktivität und der Qualität sowie die Verringerung der Kosten im Vordergrund», streicht Niels Rabbe heraus. «Montageplaner oder Betriebsleiter können selbst zum Beispiel die Reduzierung der Montagezeit um 40 Prozent bei gleichzeitiger Steigerung der Produktionsmenge um 50 Prozent miterleben und bekommen anschaulich mit, wie Ansammlungen an Zwischenprodukten – und damit Kosten – verschwinden. »
In mehreren Schritten wird der Arbeitsplatz neu organisiert, die Fertigung wird auf die tatsächlichen Bedürfnisse des Kunden abgestimmt: Den Anfang macht die Montage mit einer typischen Werkbank und dem Fertigen in Losgrössen. Darauf folgend wird alles auf «das£Wesentliche» reduziert, die Bereitstellung der Montageteile als fertig geliefertes Kit eingeführt und danach die Losgrösse schrittweise bis auf eins verkleinert. Gleichzeitig wird eine bedarfsgesteuerte Produktionsmenge eingeführt. Bei jedem Schritt werden die wichtigsten Daten ermittelt und verglichen, sodass die Vorteile klar nachzuweisen sind.
Neben der Vermittlung des wichtigsten Lean-Vokabulars werden auch Prozessparameter (Beispiel: Taktung), Hilfen zur Prozesskontrolle (wie die Visualisierung) sowie allgemeine Organisationshilfen (wie die Notwendigkeit einer strukturierten Erstellung klarer Arbeitsvorgaben) erklärt.
