Instandhaltung als Managementprozess

Ein fundiertes Instandhaltungsmanagement umfasst mehr als die Wartung von Maschinen und Anlagen. Ein ganzheitlicher Instandhaltungsansatz unterstützt über die Wartung hinaus die Produktion bei der Qualitätssicherung und liefert die notwendigen Grundlagen bei Anlagenoptimierungen, Anlagenerweiterungen oder Neuanschaffungen.

Faktor Mensch wird unterschätzt

Der reibungslose Ablauf der Produktion ist Voraussetzung für die Erzeugung qualitativ hochstehender Produkte. Die Instandhaltungsfachleute sind für die Betriebs- und Anlagenfunktionsfähigkeit verantwortlich und sollen sie wenn möglich optimieren. Der Qualitätsmanager überwacht die Einhaltung der Produktequalität und sorgt für deren stetige Verbesserung. Aber auch die Beobachtung und Weiterentwicklung von Dienstleistungen und internen Prozessen fällt in der Regel in sein Aufgabengebiet. In vielen Betrieben ist die Instandhaltung in der Produktion angesiedelt und die Qualitätssicherung ist eine eigenständige Abteilung. Oftmals ist die Zusammenarbeit über die Abteilungen hinaus zu wenig ausgeprägt. Die Folge: Störungen an Anlagen und Reklamationen von Kunden werden isoliert betrachtet.

Wenn der Teufel im Detail steckt

Dabei liegen die Ursachen manchmal in Details, dazu ein Beispiel aus der Praxis: In einem Lebensmittelunternehmen mit 24-Stunden- Betrieb werden auf einer Abfüllanlage verschiedene kleine Chargen abgefüllt. Dazu muss die Maschine jedes Mal auf neue Behälterdimensionierungen eingestellt werden. Der Maschinist stellt die Maschine nicht optimal ein. Die Folge: viele Produktionsunterbrüche und möglicherweise halbleere Produkte beim Kunden. Um die Maschine wieder in Gang zu bringen, wird der Instandhaltungsfachmann gerufen, auch mitten in der Nacht. Dieser notiert die Störung sowie den Behebungsaufwand in einem Rapport. Die Ursache bleibt aufgrund der unspezifischen Dokumentation unklar. Zwei Wochen später trifft beim Qualitätsmanager eine Kundenreklamation ein. Die Lieferung enthalte halbleere Flaschen. Bei der nächsten Fehllieferung werde man den Lieferanten wechseln. Bei seiner Recherche findet der Qualitätsmanager zwar den Rapport des Instandhaltungsfachmanns, die Störungsdiagnose ist aber nicht ersichtlich. Der Instandhaltungsfachmann kann sich nicht erinnern oder ist nicht erreichbar. Resultat: Die Schwachstellenbeseitigung kann nicht nachhaltig angegangen werden und weitere fehlerhafte Lieferungen sind wahrscheinlich.

Fehleranalyse und Behebung sind strategische Erfolgsfaktoren

Mit einer entsprechenden Instandhaltungssoftware könnten solche klassische Fehlerquellen eruiert und in kürzester Zeit eliminiert werden. Aufgrund der Analyse würde rasch klar, dass der Mitarbeiter bei der Chargen-Umstellung an der Maschine offensichtlich zu wenig geschult wurde. Hier könnte der erste Hebel angesetzt werden. Um die Lieferung von fehlerhaften Produkten an Kunden zu unterbinden und damit Image-Schaden abzuwenden, könnte als weitere Massnahme die Maschine optimiert werden. Möglich wäre eine Nachrüstung mit einer Füllstandsanzeige oder dass bei einer Neuanschaffung auf dieses qualitätssichernde Element geachtet wird.

Instandhaltungskonzepte unterstützen nachhaltig

Unter einem ganzheitlichen Instandhaltungsansatz werden Tätigkeiten und Massnahmen verstanden, die dazu dienen, den Wert einer Anlage gezielt zu erhalten oder zu steigern. Dazu gehören die Betriebsführung, die Prozessführung, die Verfahrensoptimierung sowie die werterhaltende und wertsteigernde Instandhaltung.

Ziel eines ganzheitlichen Managementprozesses in der Instandhaltung ist die Optimierung des Instandhaltungsaufwands der Anlagen, verbunden mit einer störungsfreien Produktion unter kontinuierlicher Einhaltung der geforderten Qualitätsstandards. Um der gleichzeitigen Forderung nach Betriebssicherheit und Verfügbarkeit auf der einen und Kostenoptimierung, Nachhaltigkeit und Planungssicherheit auf der anderen Seite nachzukommen, werden mehr und mehr computerbasierte Instrumente eingesetzt.

Je nach Branche sind hohe Qualitätsstandards vorgegeben, gesetzliche Auflagen zu erfüllen, und es liegen unterschiedliche Anforderungen an die Produktionszeiten bzw. Reaktionszeiten bei Störungen vor. Damit die Anlagen nach Inbetriebnahme auch State of the Art bleiben, lohnt sich die Implementierung eines fundierten Instandhaltungskonzeptes. Darin werden die Prozesse definiert sowie die Methoden der Instandhaltung und die praktische Organisation der notwendigen Arbeitsschritte definiert. Arbeitsanweisungen und Formulare unterstützen nicht nur die Qualitätsmanagement-Prozesse, auch bei Personalausfall oder Stellenwechsel sind Stellvertretungen dank ausführlicher Prozess- und Anlagendokumentation jederzeit gewährleistet.

Unternehmerische Kernkompetenzen stärken

Neben dem klassischen Ansatz DIN 31051 unterstützt eine nachhaltige Instandhaltungssoftware optimalerweise auch moderne Instandhaltungskonzepte

• mit störungsbedingter, vorbeugender, zustandsorientierter wie zuverlässigkeitsorientierter Instandhaltung (RCM – Reliability centered Maintenance)
• einem ganzheitlichen Ansatz zur optimalen Nutzung der Produktionsanlagen mit dem Ziel der Maximierung der Gesamtanlageneffektivität (TPM – Total productive Maintenance)
• sowie die risikobasierte Methode zur Planung von Inspektionen (RBI – Riskbased Inspection).

In vielen Branchen ist eine störungsfreie Produktion verbunden mit der Einhaltung von höchsten Qualitätsstandards von entscheidender Bedeutung für den Unternehmenserfolg. Insbesondere die Chemieindustrie, Pharmaunternehmen, die Lebensmittelproduktion, Automotive- Zulieferer, Energie-Dienstleistungsunternehmen oder die Metallindustrie zählen auf bewährte ITWerkzeuge und verleihen der Instandhaltung damit strategische Bedeutung.