Ein 125 Tonnen schwerer «Diskus»

Die am überdimensionalen «Diskus» ange-fügten Zylinder sind in der Lage, enorme dy-namische Kräfte im Bereich von mehreren Meganewton zu entwickeln. Hierdurch kön-nen all diejenigen Belastungen simuliert wer-den, die höchstens in Grosslagern wie bei-spielsweise Windenergieanlagen ermöglicht werden konnten. «Solche Lager sollen aus Wirtschaftlichkeitsgründen 20 Jahre und längehalten», erläutert Dr. Martin Göbel, Lei-ter des Prüfzentrum-Projekts bei SKF.

«Diese 20 Jahre – und alle in dieser Zeit denkbaren Belastungen – werden wir mit dem neuen Prüfstand in einem Zeitraum von wenigen Wochen sehr realitätsgetreu abbil-den können.» Das spare nicht nur viel Zeit und Geld, sondern auch Energie – zumal die Abwärme des Prüfstandes per Wärmerück-gewinnungsanlage genutzt werde. Unter an-derem deshalb wird das Projekt vom Bayeri-schen Staatsministerium für Wirtschaft und Medien, Energie und Technologie mit rund 1,9 Mio. Euro gefördert.

Innovative Tests
Für die hoch effizienten «Stresstests» wirken die Hydraulikzylinder im grossen Prüfstand zunächst auf die gerade eingebrachte 125-Ton-nen-Scheibe ein. Die wiederum reicht die entsprechenden Lasten an den Prüfling wei-ter, der per Adapter an der Scheibe befestigt ist. «Das ist ein innovatives Konzept», so Göbel, «und es hat einen entscheidenden Vorteil. Denn die auf das zu prüfende Lager einwir-kenden Kräfte werden nicht durch die ‹Eigen-Stabilität› eines lastausübenden Lagers be-schränkt.»

Unter dem Strich können die 64 Zylin-der in Kooperation mit der Scheibe über alle Achsen hinweg Kräfte entfesseln, die in ihrer Kombination sogar um ein Mehrfaches höher liegen als bei der aktuell stärksten Grosslager-

«Diese High-Tech-Anlage spart Zeit, Geld und auch Energie.»

Prüfanlage. Zusätzlich wird der von der Augsburger RENK Test System GmbH gefertigte Prüfstand – in Bezug auf die Grösse der Prüflinge – hohe Umdrehungsgeschwindigkeiten ermöglichen: bis zu 30 min-1. Dabei kann er nicht nur ein einzelnes Grosslager mit bis zu sechs Metern Aussendurchmesser, sondern gleich die komplette Lagerungseinheit (inklusive Umbauteilen des Kunden) testen.

Kräfte unter Kontrolle
Die Sockel der Prüfanlage sind Bestandteil ei- nes 3000 Tonnen schweren Fundaments, das vom Rest des offen und leicht anmutenden Gebäudes entkoppelt ist – um keine störende Wechselwirkung mit dem Gebäude zu erhal- ten. Angesichts des massiven Unterbaus ist die Präzisionsarbeit an der Schnittstelle zwi- schen den Sockeln und den Gehäuse-Unter- teilen umso erstaunlicher: «Was die Ebenheit der Auflageflächen anbelangt, reden wir über Toleranzen von wenigen Zehntel Millime- tern», erläutert Büchner, «und zwar über eine Distanz von rund zehn Metern!»

Ressourcen schonen
Göbel resümiert: «Die Erkenntnisse aus den Tests helfen, bestehende Lebensdauer-Berechnungsmodelle im Hinblick auf eine grösBilderquelle sere Realitätsnähe zu optimieren. Zum ande-ren werden diese Erkenntnisse natürlich auch in unsere Produktentwicklung einfliessen­ und beispielsweise dazu beitragen, dass wei-tere Lager-Generationen bei möglichst gerin-gem Gewicht und minimaler Reibung in ihrer sere Realitätsnähe zu optimieren. Zum ande-ren werden diese Erkenntnisse natürlich auch in unsere Produktentwicklung einfliessen­ und beispielsweise dazu beitragen, dass wei-tere Lager-Generationen bei möglichst gerin-gem Gewicht und minimaler Reibung in ihrer sich der in Schweinfurt gelandete «Diskus» für viele Kunden in der Wirklichkeit testen las-sen: Das SKF Prüfzentrum nimmt seinen Be-
trieb Mitte 2017 auf.